产生泡沫的原因有很多。
(1)级配不合理，粗骨料过多，细骨料过少；
(2)骨料粒径不当，针状颗粒过多；
(3)用水量大、水灰比高的混凝土；
(4)与某些添加剂和水泥本身的化学成分有关；
(5)不合理使用脱模剂。混凝土表面的气泡一旦与粘性脱模剂接触，很难随振动排出。这直接导致混凝土结构表面出现气泡。
(6)与混凝土浇筑时振捣不充分、不均匀有关。浇筑厚度往往偏高，因为气泡行程过长，即使振捣时间符合要求，气泡也无法完全排出，也会造成混凝土结构表面出现气泡。
(7)混凝土中胶凝材料比例不合理往往导致混凝土粘度高，气泡不易排出，可通过添加粉煤灰或矿粉或增加用水量来解决。
(8)水泥本身的问题:粉磨时水泥中加入了助磨剂，有些助磨剂有很多气泡。
(9)振动问题，振动强度不够，气泡不易排出。
(10)减水剂的问题很多减水剂气泡含量过高，或者在复配时加入了不适合水泥的化工原料，会造成气泡过多。
如何搅拌混凝土使其没有气泡？混凝土中有气泡。总的来说，混凝土的外加剂是不平衡的。
正常的比例是:
用水量与水泥和矿物掺合料总量之比不得超过0.6。
水和泥浆的最小量为300kg/ m3。
加入适量外加剂，不加引气剂，含气量不大于4%。
施工中减少混凝土表面气泡的措施混凝土表面气泡产生的原因可以从人、材料、机器三个方面来分析。相应的措施如下:
1.严把材料关，严格控制骨料粒径和针状颗粒含量，备料时认真筛选，不合格材料拒收。
2.选择合理的级配，使粗细骨料比例适中。
3.选择合适的水灰比。在保证混凝土强度的前提下，建议使用低标号或相关物理技术性能指标偏差较小的水泥，以增加水泥用量。
4.尽量减少实际生产和实验之间的偏差。
5.选择化学成分和质量优良的添加剂和水泥。
6.注意混凝土振捣。选择合适的振捣设备，更佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率，插入式振捣器要快插慢拔。
7.模板要保持光洁，脱模剂涂抹要均匀，不能太多也不能太厚。
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